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TPM(Total Productive Maintenance )简介

时间:2016-07-10    点击: 次    来源:华安盛道    作者:精益管理 - 小 + 大

TPM(Total Productive Maintenance )简介

Total ProductiveMaintenance (全员参与的生产保全 ) 之缩写,TPM简称“全员生产保全”,也有称为“全员生产维护”。

T —— Total 为由经营层至第一线作业者全员参加之 Total;设备总合效率之 Total;生产系统全体之寿命周期之 Total。

PM—— Productive Maintenance (生产保全)则为最经济的保养,亦即生产上最经济的保养方法。

TPM的含义

按照日本工程师学会(JIPE),TPM有如下的定义:

(1)以最高的设备综合效率为目标;

(2)确立以设备一生为目标的全系统的预防保全;

(3)设备的计划、使用、保全等所有部门都要参加;

(4)从企业的最高管理层到第一线职工全体参加;

(5)通过开展小组的自主活动来推进生产保全。

TPM的原理

TPM的原理

TPM的管理特征

日本的全员生产保全与原来的生产保全相比,主要突出一个“全”字,“全”有三个含义,即全效率、全系统和全员参加。所谓的全效率,是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内,如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征,从公司经理到相关科室,直到全体操作工人都要参加,尤其是操作工人的自主小组活动。

1、目标性:人类的每一项活动都是为了取得一定的效果,达到一定的目标。TPM管理也不例外,它的目标就是要不断追求企业生产效率的最大化,全面提升企业的综合素质。具体来讲,TPM管理是通过对设备的六大损失(故障损失、工艺调整损失、突停和空转损失、速度损失、废次品损失、开工损失)和生产现场的一切不良因素实施持续的改善,努力实现“5Z”(零事故、零故障、零缺陷、零库存、零差错)的目标,从而达到最佳的设备综合效率和企业经营效益,提高企业的市场竞争能力和应变能力,最终达成“3S”(员工满意、顾客满意、社会满意)的可持续发展的企业,其目标是明确的。

2、系统性:就是TPM管理涉及企业生产系统的全方位和全过程。TPM把设备包括引进、安装、调试、使用、维护、维修、改造,直到报废更新的各个阶段作为管理对象,涉及设备的各个子系统以及设备的每一个部件、零件,构成以事后维修、预防维修、改善维修和维修预防为主导的全系统生产维修体系。同时,TPM要求对设备环境、车间以至整个生产现场实行清洁化、定置化、目视化和文明化的管理。

3、集合性:TPM管理由一些相对独立而又相互依赖的活动内容组成,这就是我们所说的TPM八大支柱,即:个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量管理、安全与环境管理、事务改善、教育培训。这些活动既有区别,又有联系,相互制约,相互促进,例如维修管理影响着环境管理,环境管理又影响着质量管理,各项活动相互交织在一起,形成一个错综复杂的链和环。

4、整体性:虽然TPM管理的每一项活动内容都是可以量化的,各自具有其独立的功能,但是由于这些活动都是有组织、有系统的活动,它们几乎都难以独自充分发挥其效能,因此单纯追求某一个目标是没有意义的,必须使这些活动形成一个集合,统一于和协调于TPM管理的整体之中,围绕着TPM管理的目标,共同发挥各自的功能,这样才能构成完整的有机整体,形成一个总体效应。

5、开放性:作为当代企业管理的重要组成部分,TPM管理处于整个企业管理的大环境中。因此,TPM管理必将受到企业资源条件、环境条件、人员素质、管理方法和管理手段的影响和作用,同时,TPM管理状况也将作用于和影响于企业管理及其它各项专业管理。由此可知,TPM管理与所处的环境之间既有输入,又有输出,相互渗透,相互促进,每一次输入输出过程的完成,都应使企业管理、专业管理及TPM管理水平有所提高。

6、全员性:TPM管理要求企业从最高领导到生产第一线作业人员的全面参与。事实上,对于一个象鞍钢这样的特大型钢铁企业来说,仅靠某个管理部门或是几个人来抓,是无法把住质量关、成本关、设备维护关、安全生产关的,必须把所有员工都发动起来,充分调动其积极性、主动性和自觉性,实现群体参与,才能使推进TPM管理工作开展起来并坚持下去。全员参与是TPM管理最基本的特征。

7、动态性:对于TPM管理的要求,在一定时间内是相对稳定的,但是随着企业管理水平的提高和企业生产经营活动的发展,特别是我国加入WTO后企业直接面对的世界经济全球化和国内市场国际化的新挑战和新环境,TPM管理也应与之相适应,不会也不应该停滞在一个水平上。TPM管理始终处于动态的PDCA循环过程中,才会有生命力,才会有效地发挥其独特的功能。

8、持续性:企业追求“5Z”目标和效率最大化的完美境界是无止境的,因此企业推进TPM管理不是突击性的、临时性的工作,不可能一劳永逸,它是一项连续不断的、持久的、艰巨的管理活动,稍有松懈,就有可能崩跨,前功尽弃。因此,推进TPM管理必须思想上重视,工作上狠抓,切实下大力量,常抓不懈,才能推动企业管理水平的不断提高。 

TPM的9大活动

第一、TPM基石-5S活动

5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动,是现场一切活动的基础,是推行TPM 阶段活动前的必须的准备工作和前提,是TPM其它各支柱活动的基石。

第二、培训支柱-“始于教育、终于教育”的教育训练

教育活动放在TPM活动各支柱的首位,主要想突出教育在TPM活动中的地位,什么都知道的人不会留在企业里。对于企业来讲,推进TPM或任何新生事物都没有经验,必须通过教育和摸索获得,而且TPM没有教育和训练作为基础,TPM肯定推进不下去。可以这么认为,教育训练和5S活动是并列的基础支柱。

第三、生产支柱-制造部门的自主管理活动

TPM活动的最大成功在于能发动全员参与,如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话,必然可以提高自主积极性创造性,减少管理层级和管理人员,特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理,而且能够提高自身的实力。所以自主管理活动是TPM的中流砥柱。

第四、效率支柱-全部门主题改善活动和项目活动

全员参与的自主管理活动主要是要消灭影响企业的微缺陷,以及不合理现象,起到防微杜渐的作用,但对于个别突出的问题,就不得不采用传统的手段,开展课题活动。在TPM小组活动里按主题活动的方式进行,需要跨部门的可以组成项目小组进行活动。

第五、设备支柱-设备部门的专业保全活动

所有的产品几乎都是从设备上流出来的,现代企业生产更加离不开设备。做好设备的管理是提高生产效率的根本途径,提高人员的技能和素质也是为了更好的操作和控制设备,因此设备管理是非常重要的,是企业必须面对的核心课题之一。将设备管理的职能进行细分是必要的,设备的传统日常管理内容移交给生产部门推进设备的自主管理,而专门的设备维修部门则投入精力进行预防保全和计划保全,并通过诊断技术来提高对设备状态的预知力,这就是专业保全活动。

第六、事务支柱-管理间接部门的事务革新活动

TPM是全员参与的持久的集体活动,没有管理间接部门的支持,活动是不能持续下去的。其他部门的强力支援和支持是提高制造部门TPM活动成果的可靠保障,而且事务部门通过革新活动,不但提高业务的效率,提升服务意识,而且可以培养管理和领导的艺术,培养经营头脑和全局思想的经营管理人才。

第七、技术支柱-开发技术部门的情报管理活动

没有缺点的产品和设备的设计是研究开发、技术部门的天职,能实现的唯一可能就是掌握产品设计和设备设计必要的情报,要获取必要的情报就离不开生产现场和保全及品质部门的支持,因此这种活动就是MP情报管理活动,设备安装到交付正常运行前的初期流动管理活动也属于此活动的范畴。

第八、安全支柱-安全部门的安全管理活动

安全是万事之本,任何活动的前提都是首先要确保安全。安全活动定在第7大支柱,并不是安全第七重要,事实上安全活动从5S活动开始就始终贯穿其中,任何活动如果安全出现问题,一切等于0。

第九、品质支柱-品质部门的品质保全活动

传统品质活动的重点总是放在结果上,不能保证优良的品质,更生产不出没有缺陷的产品。这种事后管理活动与抓住源头的事前管理的品质活动是不同的。品质保全活动放在最后一个支柱来叙述,是因为提高品质是生产根本目的,相对来说也是最难的一项工程。

综上所述可以看出,TPM有如下的特征:以最高的设备综合效率为目标,确立以设备生命周期的全系统的预防维护,设备的计划、使用、维修等所有部门及全体员工都要参与,提倡通过小组自主活动来推进生产维护。

TPM通过以全员参与的小组方式,创建设计优良的设备管理系统,提高现有设备的最有效利用,实现安全性和高质量,防止错误发生,从而使企业达到降低成本和提高全面生产效率。具体包括:强化设备基础管理,提高设备可动率;维持设备良好状态,延长设备寿命;提高生产效率,降低成本;改善工作环境,消除安全隐患,提高员工工作满意度;提高企业持续改善的意识和能力。

自主保全是TPM的一大特色,自主保全强调生产者自己进行设备日常维护,专职设备人员的重点职责则转化为设备专业技能的培训和计划保全、特定情况下的专业维修等。由单一专业保全转变为以自主保全为主,是企业设备管理思想的一次飞跃,难度虽大,但通过有效的思想意识教育和专业方法辅导,完全能够实现。华安盛道近期对某企业的TPM咨询就顺利实现了此项转变,设备管理效果明显改善,而专业保全人员缩简了近一半。

TPM的推行离不开5S基础,在5S基础上,企业就可逐级开展如下工作:初期清扫;污染源及薄弱点对策;自主保养;自主管理等。通过深入开展TPM,企业就能不断接近“停机为零!废品为零!事故为零!”的奋斗目标。

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